化学镀镍与节能减排的生产实践

摘要： 通过化学镀镍的生产实践，摸索总结出简单实用的节能减排实施办法，经检测化学镀镍的生产排放水的PH=6-9，镍含量＜0.1mg/L  ，COD值为43mg/L(二级企业排放标准是150mg/L)，完全符合国家排放标准。如果加强漂洗水的分类管理和回收再生利用，实行老化镀液的集中处理，就可实现化学镀镍加工过程的清洁生产。

1、前言

   随着现代科技的发展需要，促进了有关化学镀镍的生产工艺、生产装备、原料供应、检验技术等方面的快速发展，而这些发展的前提是化学镀镍本身的产业化，而产业化的前提是符合国家的产业政策，生产过程能够做到节能环保、清洁生产。

2、生产过程的节能实践

  2．1  目前一般加热方式存在的问题

化学镀镍加热问题是困扰化学镀镍生产应用领域多年的老问题，尤其是大型工件处理和连续化生产。目前小型镀槽一般采用电加热，大型镀槽一般采用蒸汽加热的办法。不管是用电还是蒸汽加热，一般都使用电热管或蒸汽盘管浸入镀液中将镀液加热，存在以下问题：

1） 镀液容易局部过热，易造成镀液分解；

2） 容易在加热管表面沉积镀层，积累形成镍渣，既影响传热效率也增加成本；

3）  传热效率低，将镀液加热到工作温度的时间太长，能耗高、生产效率低下；

4）  大功率用电受供电线路限制；

5）  加热锅炉按特种设备管理，投资与管理成本高

2．2  新的加热组合方案

化学镀镍根据镀层功能性要求的不同，采取的生产工艺温度不同，电子行业和塑料电镀采用低温型（40℃左右）和中温（65℃左右）的生产较多见，防腐耐磨的高温型要求加热溶液维持温度最高在90℃左右。不管那种工艺，提高温度一般会使镀速加快从而提高生产效率，但容易引起镀液分解、镀层粗糙。尤其是采用加热方式不当，如电加热功率匹配过大、蒸汽压力过高、溶液搅拌不均匀等，都极易造成镀液分解。

针对上述问题，本文作者提出用热水加热镀液的方案，并进行了全面的生产实施，通过生产实践证明，采用这种加热方案，可以大幅度减少设备投资和生产运行成本。

具体方案如下：

l         热源采用无压或微压热水炉；

l         燃料为无烟焦碳；