从手工样车到东风雪铁龙凯旋诞生，期间经过了730个日日夜夜的风风雨雨。
凯旋的每一辆车都经过质检人员对车上的48条接缝线上的180多个点要进行2次间隙/面差的测量、系统录入、整理、分析、跟踪和反馈。仅就总装的一辆车测量下来，测量员调整塞尺不低于500次！
冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程的2600轮次的“绿灯放行”。
一组组的数据有时可能让人觉得索然无味，但有时它们又是最好的“见证者”。东风雪铁龙凯旋自上市以来，以优异的质量和整车品质获得了无数荣誉和消费者的信赖。将于5月18日正式上市的08款凯旋更是在之前的基础上做了20项尊贵升级，品质进一步升级。而造就凯旋这款高品质车型的，就是幕后那一连串的“数字”。
730天，凯旋浴火而生
从手工样车到东风雪铁龙凯旋诞生，期间经过了730个日日夜夜的风风雨雨。从一个让人瞧不上眼的小小行李箱铰链螺钉，到浑圆饱满、个性突出的保险杠，从巴掌大的冲压件到晶莹剔透、势若凌空飞燕的尾部大灯，每一件都浸透了设计、开发人员的心血和汗水。
在凯旋设计和开发的初期，东风雪铁龙与法国PSA集团人员就组成了联合质量团队，对制造原型样车全过程的所有质量问题的搜集探索、识别记录、分类归纳以及共同的研究、对比、反馈给供应商或设计师，制定改进和提升质量水平的措施。然后再重新反复更改设计、数字化模拟和重复试装，采用在PSA新品开发时使用的先进的ASTRID质量风险数据库管理系统，对各种质量缺陷按专业、按性质和整改进度纳入到总的风险跟踪清单。
在此过程中，凯旋身上的每一个部件，都经过联合质量团队一个一个地测算，一件一件地从优秀供应商中挑选。同时，联合质量团队还一次一次地监督生产样车，一批一批地进行各种试验，从而保证凯旋的每一个部件和设计都有着高品质的基因。
2600轮次“绿灯放行”创品质金牌
红、黄、绿灯原本是道口交通信号控制前进或等待的标识，东风雪铁龙在研发凯旋时把它们引用到对零件或车辆质量的把关上，并一直坚持“绿灯放行”（红灯拒绝质量缺陷，黄灯预警缺陷和绿灯放行）到大批量生产为止。据统计，冲压、焊装、涂装和总装四大生产工艺流程总共进行了2600轮次的“绿灯放行”。
从零件到整车的“绿灯放行”极大保证了质量改进工作的快速有效，并最终使凯旋的品质达到同级别中的最高水平。凯旋从第一块国产自制冲压件、预批量第一台白车身、第一辆油漆车身、第一辆总装下线车和大约600种内外饰件开始，即引入“绿灯放行”并严格执行这种质量监控模式。从车辆的各种功能到车身外观，从几何尺寸精度、密封性淋雨到35公里磨合试验，从产品到工序，无所不包，真正体现了东风雪铁龙品牌全流程控制的品质精髓。
