摘要：介绍汽车行业磷化工艺及应用，对生产中存在的问题提出了改进措施。

    关键词：汽车：涂装；工艺

    随着国内汽车工业的发展，推动了汽车涂装行业的发展，目前，涂装企业普通采用磷化膜作为涂料底层，开始采用阴极电泳涂料代替常规底涂料，这表明汽车行业的涂装质量有了进一步提高。笔者通过考察，认为部分涂装企业的磷化质量半不过关，生产中还存在某些问题。

    1典型工艺

    1.1工艺流程实例

    ①脱脂：金属脱脂剂，（60～65）℃，（３～４）min→热水洗→（80～90）℃→酸洗，HCl：H2O=1:1，除锈加速剂加量，（5～6）min→二道水洗→表面调整（表面调整剂5g/L，lmin）磷化（常温，冬天适当加温，6min）→二道水洗→烘干

    ②脱脂（30～40）℃，（5～6）min→水洗→酸洗，HCl：H2O=1:4，除锈加速剂适量，（20～30）min→水洗→表面调整→磷化，常温，（20～30）min→水洗→烘干

    ③脱脂（60～70）℃，3min→热水洗（80～90）℃→表面调整→磷化→（30～40）℃，（1～2）min水洗→烘干（脱脂前手工除去局部浮锈，浸渍脱脂后手工擦洗补充除油）

    ④脱脂表面调整“二合一”（40～50）℃，（5～10）min→水洗→酸洗，HCl：H2O=1:1，10min→水洗→磷化（30～40）℃，（20～30）min→水洗→烘干

    ⑤酸洗HCl：H2O=1:1，5min→水洗→脱脂表面调整“二合一”常温，（30～40）min→水洗→磷化，常温，（30～60）min→水洗→自干

    1.2应用效果

    一、第①种工艺适宜油、锈重的工件，工艺设计最佳，能获得优质磷化膜。优点（1）负载容量大，生产效率高；（2）脱脂后用热水洗净工件表面；（3）酸洗后二道水洗能洗净工件表面的残酸及吸附的缓蚀剂，避免抑制磷化反应，造成磷化不均匀；（4）磷化后二道水洗，能洗掉磷化膜上的残留可溶性盐，避免引起涂层的早期起泡和脱落。

    二、第②种工艺适且油锈中等的工件，工艺控制得当，也能获得较好的磷化膜。

    三、第③种工艺适且有油无锈的工件，线上不设酸洗，很适合汽车焊接总成件磷化。

    四、第④种工艺适宜油轻锈重的工件，但采用了脱脂表面调整“二合一”工艺，使磷化质量受到影响，膜层粗糙、泛黄、挂灰等。

    五、第⑤种工艺设计不合理。（1）酸洗槽易被油污污染，使用寿命缩短，酸洗效果也差。（2）存在脱脂表面调整“二合一”工艺的弊病，表面调整效果差。

    2工艺控制

    2.1除油除锈

    2.1.1除油

    冷轧钢板油重锈轻（甚至无锈），除油好坏直接影响磷化膜的质量。市售脱脂剂应具有强脱脂能力和极低泡沫的特性。脱脂要点是控制脱脂温度（40～50）℃，浓度3%～5%和脱脂时间（工件表面被水湿润为止）。为了脱脂彻底，最好预脱脂总碱度（7～8）点和脱脂总碱度（10～20）点。日常生产中检测脱脂液碱度，试纸测试pH值为10～12。