1.前言

    钕—铁—硼磁性材料是将筛分后的钕、铁、硼超细粉经过混料、压制、烧结而成的。根据产品用途要求，机械加工成不同的形状。由于这种材料化学性质比较活泼，极易被氧化，故其成品需要进行电镀涂覆加工。然而电镀涂覆的质量又与它的前处理密切相关。这种前处理工艺一般包括脱脂、去锈、活化等工序。如果这种前处理过程有一个环节处理得不干净，都会给最终的电镀产品带来潜伏性缺陷，致使电镀层出现起泡，剥落等问题产生。有缺陷的磁性材料零件会失去市场销售价值而报废。如果带有隐蔽性缺陷的磁性材料零件一旦被应用到设备上，也许就会因这种不合格零件上机而造成整机故障。甚至造成严重后果。

    2.钕—铁—硼磁性材料电镀前的处理工艺

    钕—铁—硼磁性材料不像锻压金属材料那么致密。属微孔型材料。它的多孔性给电镀前处理带来诸多困难和麻烦。除了要去除工件表面上的碱性、酸性物质和加工过程带入的污物外，最大的难度是，如何将微孔中的污物清除干净。

    对于一般要求不高的低档磁性材料，以往采用的前处理工艺为：碱性脱脂—水洗—酸洗（漂白、中和）—水洗—表面活化—电镀。这种工艺过程虽简单，但它对脱脂剂的要求较高，需要用钕—铁—硼专用去油脱脂剂，这种去油脱脂剂的配方复杂，需要的原料种类多，用户配制过程非常麻烦。而且一旦配比不当，就会失效，实用性较差。

    自从工业生产中的大功率超声波清洗机问世之后，这种难题便迎刃而解。超声波清洗得天独厚的空化效应能使残留在磁性材料微孔中的碱性、酸性物质得到较彻底清除。

    采用超声波清洗后，钕—铁—硼磁性材料的前处理工艺一般为：

    （1）碱性脱脂—水漂—水漂—超声波精漂—稀硝酸处理（中和、漂白）—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—电镀

    （2）碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸（中和、漂白）处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀

    （3）超声波碱性脱脂—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—稀硝酸（中和、漂白）处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—活化处理—水漂洗—水漂洗—超声波精漂—电镀

    分析以上三种工艺，其不同点在于：工艺（1）的特点是：活化处理后直接电镀。而（2）（3）两种工艺却在活化处理后又进一步使用了超声波精漂洗。使用第一种工艺的理由是认为经过活化处理后的磁性材料工件的表面状态最佳、很适合与电镀层的结合。容易保证电镀质量。而使用2、3种工艺的理由是认为活化液呈酸性，工件微孔中的残留酸性物质必须用超声波清洗进一步去除才能保证电镀质量。

    这些工艺的共同点都是在碱性清洗和酸性清洗之后采用超声波精漂洗，工艺（3）使用了多达四道的超声波清洗。

    我们推荐有条件的企业采用工艺（3），尤其对高品位的磁性材料采用多道次超声波清洗较为合适，它能很好地保证电镀产品质量。当然，这里不排除用户根据自己的操作习惯和产品对象选择不同的清洗工艺。