全球的汽车制造商每年生产约6000万辆新汽车——即每秒钟约有1.9辆新汽车问世。由于此类汽车的年燃料消耗量相应增加，因此对由高性能塑料制成的轻质部件的需求与日俱增。此类产品是由拜耳材料科技等在聚合物市场中领先全球的公司生产。而轻质塑料生产的汽车部件对于减轻汽车的重量发挥着至关重要的作用。除了上述关于提高能源使用效率的紧迫需求外，汽车生产商和消费者对精益成产工艺提出了越来越高的要求。如今汽车自身的功能性已不足以满足客户的需求，外观也是同样重要。因此制造商正在求寻能够完全满足这些需求的涂层技术。

    这正是为什么拜耳材料科技在今年的“创新展望”之“聚合物：今日功能，明天智能？”研讨会上，投入大量时间探讨“移动性”主题的原因所在。而焦点在于能够为未来市场带来革新的创新涂层解决方案。但是不论情况如何，至2014年，对汽车用涂层塑料零件的市场需求可能增加将近1倍。

    “反面涂层”——全新的关键技术为使成本降至最低，目前的趋势是采用用于涂装单个塑料车体零件的离线工艺。拜耳材料科技近期开发的双重固化涂层是有效节省涂层生产线投资成本的方法之一。此类涂层直接采用了“互动”块件中出现的软质薄膜技术，但有一点不同：在车身部分，需要采用在整个汽车寿命期间能够抵御恶劣气候和机械汽车洗涤的硬质涂层。出于这一原因，在薄膜上涂上了最初只会部分固化的一层底漆和一层清漆。因此，薄膜在下一步的热成形中仍然具有足够的灵活性，而底漆保持平滑，没有裂缝。只有在这时，涂层才会采用UV辐射进行固化。这一重要的创新技术被称为“反面涂层”。热成形薄膜之后可采用热塑性塑料注塑或聚氨酯反应注塑（RIM）的方法进行强化。其优点与软质薄膜相同。拜耳材料科技双重固化系统的应用与其他涂层相比更为经济、快捷而且出现瑕疵的可能性更低。

    凭借“模内涂层”显著节省时间与资金拜耳材料科技“模内涂层”（IMC）项目目前也正处于开发阶段。这是一项创新的“两步”技术，能够带来传统涂层方法所无法提供的优质底漆。第一步是通过RIM或注塑生产塑料部件，随后在第二步中，将反应双组分聚氨酯系统注入密闭模具，并在那里迅速固化。这样模具零件便能够迅速涂上功能性涂层或装饰性底漆，而无须采用相对复杂的喷雾应用。这一高效工艺显著提高了生产率，实现了较短的生产循环期，从而带来了巨大的空间节省。除用于汽车工业外，将来IMC还可用于增强日常用品的表面触感——例如，家用电器、通信技术、电子电气、或运动休闲领域。

    “水基”环保涂层另一方面，公司已在市场中投放了环保的水基双组分聚氨酯涂层系统。此类系统主要用于地板材料和木质与金属涂层，与溶剂型系统相比同样有效，而如今，该系统即将应用于汽车OEM的生产线领域。拜耳材料科技已成功测试该工艺所需原材料，并确定此类原材料完全符合最新的欧盟环境指导方针、汽车工业严格的质量要求以及消费者对于集现代化、环保、美观以及卓越抗性于一身的创新涂层的需求。在广泛的研发工作中，拜耳材料科技与其他行业的合作伙伴通力合作，以确保应用技术与工业生产装置的工程设计与应用友好的水基涂层的不断促进保持同步。此类产品已为投产准备就绪，充分体现出汽车涂层作为创新产品的卓越品质。

    这一开发的主要参与者是拜耳材料科技AutoCreative创新部门。通过在全球范围内与业务单元、汽车制造商和零件供应商进行广泛深入的咨询沟通，AutoCreative汇集了广博的专知，能够确保未来的汽车既安全环保，又舒适、人性化。