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热喷涂技术:需与化工设备亲密接触
 
慧聪网   2005年7月26日9时18分   信息来源:化工报    


    制造业发达的国家,热喷涂技术也相对较高。这是规律。去年我国热喷涂工业总产值为12亿元人民币,约合1.4亿美元。而美国是21.2亿美元,日本是8.3亿美元,德国是5亿美元。由此可见我国在这一领域与装备制造大国的差距。

    中国的制造业尚不发达,这从热喷涂技术在化工装备领域遭冷遇表现得相当典型。热喷涂技术由瑞士一家企业发明,已有几十年的历史。我国从1965年开始由北京航空工程研究所研发。

    据中国表面工程协会热喷涂专业委员会常务理事耿家林介绍,热喷涂技术是采用气体、液体、燃料或电弧以及等离子弧等作热源,将金属、合金、金属陶瓷、氧化物、碳化物等喷涂材料加热到熔融或半熔融状态,通过高速气流使其雾化,喷射并沉积到经过预处理的工件表面,形成牢固附着的表面层的办法。将喷涂层再次加热至熔解状态,则喷涂层与基体层产生冶金结合。这种方法称为热喷涂。

    这项技术是随装备制造业的发展而发展。凡是能够受到酸碱腐蚀以及机械磨损的泵、罐、釜、管道、轴等设备,都是热喷涂技术服务的对象。经过几十年的发展历程,热喷涂技术不断升级换代,已经从火焰粉末喷涂、电弧喷涂,发展到等离子喷涂和爆炸喷涂的最新工艺。技术参数较高的尾气管能抗得住飞行器尾部喷出1700℃火焰的高温,技术参数较低的如汽车的排气管等,都有热喷涂的身影。

    天津碱厂共有13座重45吨的重碱煅烧炉。这些煅烧炉常年在1000℃高温下开车运行,烧蚀严重,炉板每年都得更换,给企业造成一定的损失。用热喷涂技术将氧化铝熔融后喷在炉内壁,厚度在0.08毫米到0.12毫米之间,然后再涂一层由石墨粉和石英砂制成的封孔剂,保证涂层表面不留任何气孔。防腐效果很好,使用寿命提高了2.4倍。每年为企业节约钢板费用13.5万元,节省检修费用15.4万元,每年还能增加烧碱生产能力1.6万吨。

    大连化学工业公司硫铵车间的列管换热器,内壁常年受到300℃~450℃高温的二氧化硫气体及酸雾腐蚀,每年大修时都要更换列管换热器并清理管间堵塞的腐蚀产物,设备使用寿命平均只有3年左右。采用热喷涂技术将氧化铝粉末材料喷到管璧后,防腐效果显著。到去年为止,原设备已经连续使用了17年,为企业降低了成本。

    北京东方化工厂、北京燕山石化公司、四川维尼纶厂等化工化纤设备都使用了热喷涂技术,解决了企业防腐及防止轴类机械磨损的难题。

    目前从国内情况看,使用热喷涂技术最多的是冶金行业,占市场总量的20%;而最需要防腐、耐磨功能的石油化工行业却只占5%。直至今日,腐蚀、机械磨损等仍是化工设备的老毛病,自然也影响到化工装备总体水平的提高。

    化工企业为何对此技术缺少兴趣?一位企业负责人的看法是,有些企业的确因为不了解,有些企业则是体制的原因。设备在这一任不出事就行,费用能省就省,以后的情况如何由下任考虑。

    就化工企业而言,善于使用新技术非常重要。放着具有防腐、耐磨和修复等功能的热喷涂技术不用,设备或零部件坏了就停车更换,成本增高不说,势必还要影响生产。但如何让更多的化工企业了解和应用热喷涂技术,这是一个有相当难度的课题。热喷涂技术需要与化工设备亲密接触。

 
 
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